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胶水行业废气处理工艺：转轮+催化燃烧

文章出处：原创网责任编辑：蔡作者：蔡人气：-发表时间：2025-06-05 00:00:00【大中小】

胶水行业废气处理中，“转轮吸附浓缩+催化燃烧（CO）”是一种高效、节能的组合工艺，尤其适用于处理大风量、低浓度VOCs废气。以下从工艺原理、技术优势、实施要点及行业适配性四方面进行解析：

一、工艺流程：分步解析

预处理阶段

过滤除尘：去除废气中的漆雾、颗粒物（如胶水中的固化剂残留），防止转轮堵塞。

调温调湿：控制废气温度（通常＜40℃）和湿度（避免冷凝），优化转轮吸附效率。

转轮吸附浓缩

核心原理：废气通过疏水性沸石转轮，VOCs被吸附在蜂窝状孔道内，净化后气体直接排放。

脱附再生：用少量高温空气（180-220℃）对吸附饱和区域进行脱附，浓缩后的高浓度废气（浓缩比10-25倍）进入催化燃烧单元。

催化燃烧（CO）

氧化反应：浓缩废气与预热空气混合，在催化剂（Pt/Pd贵金属或过渡金属氧化物）作用下，于250-400℃低温氧化为CO?和H?O。

热能回收：燃烧产生的热量通过列管式换热器回收，用于预热脱附空气或厂区供暖，综合能耗降低30-50%。

二、技术优势：为何适合胶水行业？

高效处理低浓度废气

胶水生产废气VOCs浓度通常＜500mg/m³，转轮可将浓度提升至5000-10000mg/m³，使催化燃烧稳定运行。

处理效率≥95%，轻松满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）要求。

运行成本低

催化燃烧温度比直接燃烧（TO）低200-300℃，且无需额外燃料（自持燃烧），每处理1万m³废气耗电量仅约5-8kW·h。

转轮寿命长达8-10年，催化剂更换周期3-5年，维护成本可控。

安全性能优

催化燃烧无明火，避免RTO（蓄热式燃烧）因废气浓度波动导致的爆炸风险。

转轮连续旋转设计，防止局部过热，系统配备LEL（爆炸下限）联锁保护。

三、实施要点：避坑指南

预处理是关键

胶水废气可能含硅氧烷、高沸点物质（如某些树脂单体），需配置前置冷凝器或活性炭吸附床，防止转轮孔道堵塞。

示例：某胶黏剂厂因未预处理硅氧烷，导致转轮3个月内压损上升50%，后增加深冷冷凝装置解决问题。

催化剂选型

针对胶水中含氯（如环氧树脂固化剂）或含硫成分，需选用抗中毒催化剂（如掺杂CeO?的钛基催化剂）。

定期检测催化剂活性，避免因中毒导致处理效率下降。

热能平衡设计

根据废气浓度波动设计辅助加热功率，确保低浓度时段仍能维持催化燃烧温度。

四、行业适配性：哪些场景最适合？

结论：胶水行业废气处理优先推荐“转轮吸附浓缩+催化燃烧”工艺，尤其适合连续生产、废气成分复杂的企业。实施时需重点把控预处理、催化剂选型及热能回收设计，确保长期稳定达标。

鑫蓝环保科技（昆山）有限公司多年来专注于胶水行业废气处理设计、制造和安装。我们产品有RTO蓄热焚烧、RCO蓄热催化燃烧、CO催化燃烧、TO直燃炉、有机废气处理设备、冷凝回收、防爆除尘器、酸碱废气处理、滤筒除尘器、防爆除尘器、单机除尘器、仓顶除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、活性炭吸附箱、静电除油设备等。