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油品储运（储罐呼吸气、装卸车、船废气）废气冷凝回收工艺

文章出处：原创网责任编辑：蔡作者：蔡人气：-发表时间：2025-07-10 00:00:00【大中小】

针对油品储运（储罐呼吸气、装卸车/船废气）的废气冷凝回收工艺，这是一种高效、环保的油气回收技术，旨在回收有价值的油品组分（VOCs），减少VOCs排放和安全隐患，并符合日益严格的环保法规。以下是该工艺的详细说明：

一、工艺原理

核心是利用低温冷凝技术，将废气中的油气（主要是轻烃组分）从气态冷凝为液态回收。

降温液化：将含油气的废气降温至其露点温度以下。

组分差异：不同烃类组分具有不同的饱和蒸气压和沸点。在逐级降温过程中，高沸点（重组分）油气先冷凝（如汽油组分在-35℃到-75℃区间），低沸点（轻组分）油气后冷凝（如石脑油、部分溶剂组分需要更低温度）。

气液分离：冷凝下来的液态油品通过气液分离器与不凝气（主要是空气、氮气及少量极轻烃）分离。

回收与排放：液态油品收集后返回储罐或处理系统再利用；达标的不凝气（主要含少量VOCs）排入大气或进入后续处理单元（如吸附、催化氧化等）进行深度净化。

二、核心工艺单元

预处理单元：

目的：保护后续冷凝单元（尤其换热器和压缩机），提高效率，保障安全。

关键设备/步骤：

缓冲罐/均压罐：平衡储罐呼吸气或装卸操作带来的流量波动和压力波动。

除雾器/气液分离器：去除废气中夹带的液滴、水雾和较大颗粒物。

阻火器：防止火焰传播回废气源，确保系统安全。

压力调节：维持进入冷凝单元的气体压力稳定。

（可选）除湿/干燥：对于湿度特别高的废气（如某些码头环境），可能需要预冷除水或干燥剂除湿，防止后续深冷时结冰堵塞。

压缩单元(可选但常用)：

目的：提高废气压力，从而提高烃类组分的露点温度，使它们在相对较高的温度下冷凝，降低后续制冷负荷和深度。

关键设备：防爆型压缩机（如螺杆压缩机、液环压缩机）。选择时需考虑气体特性（含液、易燃）、压缩比、流量范围。

预冷单元：

目的：初步降温，回收部分冷量，降低深冷单元负荷，并可能冷凝出部分重烃和水（如果存在）。

关键设备：

预冷冷凝器：通常使用较经济的制冷方式（如乙二醇水溶液/冷冻水冷却），将气体冷却至0℃~5℃左右。

预冷级气液分离器：分离预冷段冷凝下来的液体（油和水）。

深度冷凝单元：

目的：将气体进一步深度降温至目标温度（通常-35℃至-110℃），使绝大部分油气组分冷凝液化。

关键设备：

深冷冷凝器：核心设备。采用制冷剂（如R404a,R507a,R23,R508b，或混合制冷剂、复叠系统）通过板翅式换热器或管壳式换热器提供冷量。

制冷机组：为深冷冷凝器提供冷源。根据目标冷凝温度和回收率要求，可选择：

单级压缩制冷：适用于较高冷凝温度（如-35℃~-45℃）。

复叠式制冷：使用两种或多种制冷剂的循环组合，可达-70℃至-110℃甚至更低，用于要求高回收率或处理含轻组分多的废气。

自复叠/混合制冷剂制冷：优化系统，减少设备数量。

深冷级气液分离器：分离深度冷凝下来的液态油品。

制冷剂循环系统：

组成：压缩机、冷凝器（风冷或水冷）、节流膨胀装置（如膨胀阀）、蒸发器（即深冷冷凝器）、储液器等。

关键：高效、稳定、适应变工况运行。防爆设计至关重要。

回收单元：

目的：收集、储存和回用冷凝下来的液态油品。

关键设备：

集液罐：收集各冷凝级分离下来的液体。

油水分离器(若需要)：分离冷凝液中的油和水（主要来自预冷段）。

回收泵/自流：将纯净的冷凝油品输送回储罐（如同种油品储罐或专门的回收集罐）。

不凝气处理单元：

目的：处理经过冷凝回收后仍含有少量VOCs的不凝气，使其达标排放。

处理方式：

直接排放：当不凝气VOCs浓度和排放速率满足当地法规要求时（较少见，尤其对高要求地区）。

后续处理：最常见的选择。将不凝气送入：

吸附单元(如活性炭吸附、碳纤维吸附)：进一步吸附残余VOCs，吸附饱和后进行脱附再生（蒸汽、热氮气、真空等），脱附出的高浓度油气可返回冷凝单元入口或单独处理。

催化氧化/热力氧化单元：将残余VOCs彻底氧化分解为CO?和H?O。

膜分离单元：选择性分离残余烃类（较少单独用于此场景，常与其他技术组合）。

控制系统：

目的：实现自动化、安全、高效运行。

功能：

监控关键参数（温度、压力、流量、液位、VOCs浓度、氧含量）。

控制制冷系统、压缩机、阀门等设备启停和运行。

实现安全联锁（超温、超压、氧含量超标、火焰检测等）。

数据记录和远程监控。

三、工艺特点与优势

高回收率：深度冷凝（-75℃以下）可达到95%甚至更高的油气回收率。

直接回收液体油品：回收产物是液态油，可直接回用于生产系统或销售，经济价值高。

无二次污染：避免了吸附剂、吸收剂等消耗品的更换和处理问题（纯冷凝工艺本身）。

操作相对稳定：工艺过程主要是物理相变，操作参数相对容易控制。

安全性较高：系统通常在密闭、低温、常压或微负压/微正压下运行，且可有效控制氧含量（尤其在装卸船时），降低燃爆风险（需配合良好的设计、惰化和控制）。

处理负荷适应性强：可通过变频、多级组合等方式适应流量波动。

总结：

冷凝回收工艺是处理油品储运废气（呼吸气、装卸废气）的一种高效、可靠、能直接回收高价值油品的技术，特别适用于追求高回收率和回收经济价值的场合。其核心在于深度制冷和高效气液分离。尽管面临能耗和设备投资的挑战，但通过优化系统设计（预处理、制冷循环、换热）、严格的安全控制（惰化、防爆、氧含量监测）以及与后续处理技术（如吸附）的组合应用，能够满足严格的环保要求并实现良好的经济、环境和社会效益。在方案选择时，需详细分析废气特性（组分、浓度、流量、温湿度）和具体项目要求（回收率目标、投资预算、运行成本、场地限制、法规要求）进行综合评估和设计。

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